Предназначение пресс-формы предопределено отливкой изделий из пластикового сырья. От того, насколько точно соблюдены все правила изготовления пресс-формы для производства пластмасс, определяется качество самих изделий. По этой причине их стараются изготавливать из высококачественных стальных материалов. Металл обладает высокой прочностью и легко полируется, что также влияет на качество модели. Бывает, что поверхность стали хромируют (легированная сталь), чтобы предотвратить искажение экстерьера модели.
Чтобы отливать изделия без разрывов и браков, при изготовлении пресс-форм стараются использовать как можно меньше соединителей. К сожалению, соблюдение таких аспектов не всегда возможно. Существуют изделия, удаление которых требует наличия нескольких или даже более разъемов, что позволяет не навредить им при прямом удалении из формы.
Чтобы воспроизвести объект с максимальной точностью, необходимо полностью заполнить форму полимерным компонентом. По этой причине форма должна еще быть оборудована системой вентиляции и литников. Вентиляционное устройство предназначено для забора ненужного воздуха из формы. Установка бегунка удаляет лишний пластик. Некоторые полимеры характеризуются медленным охлаждением. Наибольшие показатели точности могут быть достигнуты при ускоренном затвердевании, обеспечить которое можно охлаждающим устройством в самой форме. Часто такая работа выполняется потоком холодной воды через охлаждающие каналы. Для производства моделей в больших количествах важно иметь в наличии матрицу из высококачественных материалов, которые могут гарантировать ее долговечность. Для единичных или небольших производственных заданий конструкция пресс-формы должна позволять легко заменять необходимые детали.
Все агрегаты для литья полимеров подразделяются на несколько видов и зависят от типа отливки и объемов производства.
По объему производство делится на четыре категории:
-
изготовление одного продукта;
-
мелкосерийное производство;
-
серийное производство;
-
массовый выпуск.
В зависимости от методов формования, существует два варианта агрегатов:
-
закрытого типа или так называемый поршневой вариант;
-
пресс-форма методом плавного литья пластмасс.
Поршневой метод литья популярен и используется чаще литьевого. Принцип действия — точная дозировка массы, которая будет сформирована. Эта масса (расплавленный материал) может изначально использоваться в самых разных формах: порошкообразное вещество, сыпучий материал, пластичное сырье. Используя пресс-форму с отливкой, полимер после плотного прилегания фракций экструдируют из формы. Этот метод помогает получать продукты с одинаковыми показателями толщины стен.
Специфика форм при изготовлении единичных и мелкосерийных вариантов производства
В этом типе производственных работ формы часто заменяются, и по этой причине по экономическим соображениям более целесообразно производить их быстро и в более простой конфигурации, используя простую версию формы. Производство с дополнительными нагрузками при обработке (например, припуски на резку) является более экономичным, чем производство сложной единицы. При такой промышленной обработке штампы изготавливаются из пластика, гипса или дерева. Такие матрицы не долговечны (при этих видах работ ее качество не требуется), но экономически выгодны. Формы создаются по мастер-моделям. Гипсовые формы усиливаются дополнительным нанесением пыльного кварца, кварцевого песка, использованием армирования из прочных проволок или впрыском поливинилацетатной эмульсионной жидкости в раствор. После высыхания на модель наносится лак. Для выполнения работ по заливке размягченного расплавленного полимера лепестки формы закрываются и накрываются специальной пластиной.
Если на модели имеется небольшой рисунок, требуется точность, матрица изготавливается из растворов на основе синтетических смол, которые могут затвердевать в охлажденном виде. Часто отвердители добавляются в эти растворы. Можно использовать эпоксидные и акриловые смолы, они затвердевают после первой пластификации. В смесь также добавляют наполнитель: порошок алюминия или железа. Такие формы достаточно прочны.
Специфика форм для серийного и массового производства манипуляций
В этом типе производства требуются узлы высокой прочности и длительной эксплуатации; поэтому они выплавляются из стали и алюминиевых сплавов. Разработка металлических формовочных устройств осуществляется путем литья, резки, шлифования. Внутри устанавливают сменные вкладыши для повышения износостойкости.
Формы для крупных производственных операций оснащены горизонтальным соединителем, который обеспечивает практическую установку и разборку формы, выемки моделей. Как правило, пресс-форма с двумя штампами оснащается нижним и верхним съемными инструментами. При наличии нижней матрицы имеются вставки, зафиксированные шурупами; направляющие штыри, обеспечивающие точное совмещение двух матриц. Соединение двух долей происходит с помощью штырей.
Для создания усложненных моделей применяются формы из стального материала с вертикальным разъёмом. С целью сокращения затрачиваемого времени на выполнение модели, применяют охлаждение. Для этого в стенках, по разъёму, стержням матрицы делают узкие каналы водяного охлаждения.
Электронагреватели для пресс-форм
Для нагрева пресс-форм используются патронные нагреватели, спиральные нагреватели или плоские нагреватели. Нагревание форм требует быстрого и равномерного теплового воздействия по всей площади инструмента. Благодаря нагревателям «Полимернагрев» вы добьетесь равномерной работы устройства и выпуска качественной продукции.
Патронные нагреватели выпускаются в форме цилиндра, но также под заказ вы можете изготовить нагревательный элемент квадратной формы, L-образный, со встроенной термопарой, или добавить конструктивные элементы (фланец, защитный провод и т. д.).
Спиральные нагреватели — это уникальные, мощные, с небольшими размерами устройства высокотемпературного воздействия. Может изготавливаться на заказ с нестандартным диаметром намотки.
Плоские нагреватели устанавливаются снаружи пресс-формы и нагревают всю поверхность оборудования. Плоские нагревательные элементы изготавливаются с керамическим или миканитовым изолятором.
